一是模拉法，即用事先加工成一定几何形状的硬质合金模从圆丝开始逐道拉拔，经过拉拔一中间热处理软化钢丝一表面处理一拉拔，多次反复，直至拉拔成线材断面形状符合通风槽钢断面形状的成品。该方法拉拔道次多，拉拔时线材易在模子中划伤，造成生产周期长，线材成材率低，模子消耗大。该方法拉拔时线材只受拉应力，而且各处变形不均，造成成品通风槽钢腿部棱角不能充满，并且易扭曲，直线度差。
二是热轧法。加工工艺是:坯料加热、热轧、酸洗、抛光。轧制使用二辊轧机，经过粗轧、精轧等多道次轧制，将坯料轧制成通风槽钢断面形状的成品。该方法加热能耗大，加工的通风槽钢尺寸精度低，表面质量差。由于热轧通风槽钢氧化铁皮多，表面光洁度低，需要增加酸洗和抛光工序。
三是冷轧法。加工工艺是:二辊轧机粗轧成形、中间热处理、四辊万能轧机精轧定形、矫直。粗轧使用二辊轧机，乳辊上设计多道次孔型，来回往复冷轧实现粗轧成形。精轧使用四辊万能轧机，可对线材进行四面加工，乳制成线材断面形状符合通风槽钢断面形状的成品。该方法生产的电机通风用槽钢尺寸精度高，表面光洁度好，轧制后的成品钢丝可以直接使用。但具有以下不足:(1) 二辊轧机孔型设计难度大，乳制时孔型调整难度大，对轧机进、出口导卫要求严格。(2)二辊轧机轧制开始时，乳件被强行切入，咬入困难；乳制时具有很大的不均匀变形，使轧件扭曲，增加后续矫直难度。(3)二辊轧机轧制时，乳辊之间难以严密封闭，使通风槽钢在孔型中变形不充分，产生塌肩、缺肉现象，影响成品断面形状。冷轧法是目前电机通风用槽钢先进的加工方法，但二辊轧机粗轧成形时生产难度大，产生缺陷多。

微型导轨已经成为了现代机床的一个组成部分，其承载特性、低摩擦的时候，就要提高其准确定，不能孤立地考虑其中一个因素，并设计出心得滚珠丝杠，这样才能满足现代机床的控制要求。在同样的设计、用料下，微型导轨可以有效减少在滚珠螺母预压，同时又能保持导轨的刚性。通过这个改进，微型导轨就能获得使用混合材料，减少预装、滚珠螺母设计，在工件定位方面就能获得高效率。针对微型导轨选型问题，由于微型导轨是有分几种类别的，轴向间隙或者循环方式的，不同类型得微型导轨在选型方面都不同。对于轴向间隙型的，如果要进行调整或者预紧力时，可以选择刚度高、容易拆装的选型方案，这样结构简单，在加工时能提高刚度、可靠性。