高速重载钢材新技术”项目,为提高重轨尺寸精度、平直度以及降低残余应力,对影响重轨质量的生产工艺进行了研究,具体内容包括：

 (1)在目前广泛使用的半万能成品孔型轧制工艺的基础上,提出了全万能孔型系统生产60kg/m重轨的方法。根据攀钢轨梁厂重轨万能生产线轧机布置情况,坯料和成品的断面形状、尺寸以及产品质量的要求,确定生产60kg/m重轨所需的孔型数量,轧制道次,各道次变形量以及各孔型形状和尺寸。

 (2)对比分析了采用全万能和半万能成品孔型轧制60kg/m重轨时万能轧机的压下系数和轧制效率。采用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,模拟了两种万能成品孔轧制60kg/m重轨道次,通过对比分析了X方向位移、应力和应变等结果,说明采用全万能孔型系统生产60kg/m重轨的可行性,并且最后道次采用全万能成品孔型更有利于提高重轨轨头踏面尺寸精度,控制轨高。 

(3)采用ANSYS热力学有限元分析了重轨在步进式冷床上冷却过程的温度场,并对冷却过程重轨轨底温度进行了连续测量。分析了重轨断面温度的分布,重轨断面温差以及换热系数对断面温差的影响。通过热-结构耦合法模拟了热轧重轨在空冷过程中的弯曲变形规律,研究了冷却后重轨纵向残余应力的大小和分布。通过分析100m长定尺重轨在冷床上的预弯效果,得到预弯曲线模型,以保证冷却后重

      废重轨改轧轻轨工艺。本工艺的轧辊上轨形孔型腰部轴线与轧制线成５～２０°角，腿和腰部轴线的夹角为１０５～９０°，轧辊上的各孔型按不均匀变形关系设计，孔型宽度由宽逐渐变窄，使废重轨的轨高依道次减少。本工艺与重新冶炼，再轧成重轨、轻轨的工艺相比，省去了冶炼和轧坯过程的能耗，每吨钢材可节约标煤５０％，大幅度地降低了轧制成本，为合理利用废重轨提供了一个最佳途径，其经济效益和社会效益十分显著。

随着我国铁路客运专线350Km/h高速重轨的普及,高速重轨质量的优劣直接影响到铁路的行车安全和钢轨的使用寿命。新颁布的国家标准和行业标准都对高速重轨的表面质量等作了严格要求。在实际生产中,60Kg/m高速重轨的表面质量缺陷长期困扰着生产一线,成为制约生产的技术瓶颈。通过研究发现,万能轧机导卫是最大影响因素。本文将简要介绍生产重轨的万能轧机布置形式、万能轧机导卫组成情况,具体讨论因万能轧机导卫造成的重轨"月牙弯"、"上下颚轧疤"、"刮伤"表面缺陷产生机理和控制措施,最后得出相关结论。