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1)采用渣洗精炼 + 炉渣改质技术, 一方面促进夹杂物上浮排除, 另一方面达到提前造渣的目的。
2)精炼结束后向钢包喂硅钙包芯线, 一方面改变夹杂物形态, 夹杂物对钢材性能的影响, 另一方面降低夹杂物的熔点, 通过软吹氩, 低熔点的夹杂物容易聚合、上浮。
3)钢中的夹杂物在精炼过程中通过大流量氩气的搅拌, 碰撞、聚合、上浮至渣钢界面, 被液渣层捕集, 同时利用小压力软吹进一步减少细小夹杂物。
4)低过热度控制。控制连铸坯内部等轴晶和柱状晶的比例是获得良好内部质量的有效措施。低过热度浇铸可明显改善连铸坯中心偏析, 提高等轴晶率和细化晶粒组织, 因此将过热度控制在 20~
30∀ 范围内。
5)结晶器及二冷弱冷制度。由于连铸坯是通过表面强制冷却的方式进行传热的, 因此其横截面上温度分布是不均匀的, 表面的温度低中间的温度高, 温度梯度存在会使坯壳受到热应力; 同时在铸坯凝固过程中, 沿铸坯长度方向, 温度逐渐降低并伴随有表面温度回升, 这种温度梯度的变化同样会造成热应力。热应力的升高往往会导致铸坯表面产生裂纹。因此在降低过热度的同时, 尽量减弱结晶器及二冷水的冷却强度, 减少铸坯温度梯度, 将矫直温度控制在 900 ∀ 以上, 有利于改善连铸坯质量。
6)加热制度优化。只有在足够的均热温度下处于固溶态的微合金元素才可以充分起到阻止再结晶的作用。提高均热温度固然可以使有关的合金元素溶解, 但均热温度过高会造成原始奥氏体晶粒过分粗大, 而形变晶粒细化效果与初始晶粒尺寸有密切的关系, 无再结晶形变之前的晶粒尺寸越细小, 终所得的晶粒有效晶界面积越大, 所以, 钢坯加热中的均热温度选取在微合金元素碳氮化物全固溶温度略高一点 (约高 20 ∀ 左右 )的温度。
7)轧制工艺控制。以 1 150 ∀ 左右实行开坯轧制, 增加 BD区轧制道次, 降低轧后温度, 使之在再结晶区钢的晶粒得到初步细化。精轧前, 进行二次高压水除鳞, 去除轧件表面二次氧化铁皮, 提高轧件表面质量。精轧后, 利用精轧机组后的水冷线, 实现轧件表面的快速降温, 确保产品具有更高的表面硬度和耐磨性能。
